میزان خروجی غبار لنت و تفاوت سطوح داخلی دو چرخ :
گاه استفاده از یک ماده نرمتر برای لنت به منظور جلوگیری از ایجاد صدا پیشنهاد می شود که این موضوع به کاهش عمر لنت می انجامد.
مواد مورد استفاده در لنت ترمز :
در این قسمت با بخش های اصلی ساختمان لنت ترمز آشنا می‌شود زیرا شاید در برخی موارد تغییر ساختار مواد مصرفی در لنت، یکی از راه‌های حذف صدا باشد.
مواردی که در ترکیب لنت مورد استفاده قرار می‌گیرند، عبارتند از : از مواد اصطکاک زا مثل گرافیت، پودر فلز مانند سرب، روی، برنج، و آلومینیوم، مقید کننده ها، پر کننده ها. عوامل بهبود دهنده که در ادامه به تشریح هر یک می پردازیم.
1_پودر فلز به منظور افزایش مقاومت مواد در برابر دما و سایش به ترکیب اضافه می‌شود.
2_مقید کننده ها(Binder) : چسب هایی هستند که مواد اصطکاکی را کنار هم نگه می دارند. رزین Phenolic رایج ترین نوع آن است.
3_Fillerها همانند تراشه های لاستیکی هستند که در مقادیر کم برای کاهش صدای لنت به ترکیب افزوده می‌شود.
لنت های ترمز از چه موادی ساخته می شوند ؟
۱- آزبست
آزبست، قدیمی ترین ماده ای است که در آسترهای کلاچ، مورد استفاده قرار می گیرد زیرا دارای مقاومت بالا در برابر حرارت بوده و از اصطکاک بسیار عالی برخوردار می باشد، اما از آنجا که آزبست، سرطان زا است و خطرات آلایندگی و بهداشتی آتی دارد، در تولید مواد لنت ترمز، دیگر از مواد آزبست استفاده نمی شود.
۲- مواد غیر فلزی
به طور کلی به مواد کامپوزیتی متشکل از سلولز، شیشه پخته شده و پلی اورتان معطر، اشاره دارد. امروزه جهت تولید مواد لنت ترمز، از غیر فلزات استقبال مناسبی نمی شود، اگرچه مواد غیرفلزی موجب ایجاد خراش روی روتور نمی شوند، اما معمولاً مقدار زیادی گرده تولید می کنند، لذا در صورت نیاز به استفاده از آن در پروسه تولید لنت ترمز، عمر و مقاومت آنها بایست بهبود یابد.
۳- ماده نیمه فلزی
ماده های نیمه فلزی مورد استفاده در تولید لنت های ترمز، از فلزهای متخلخل مختلف و مواد مصنوعی تشکیل شده است. ماندگاری این گونه مواد، طولانی مدت بوده و از آنها به عنوان بوش استفاده می شوند. در شرایط دمای بالا، دارای مقاومت عالی در برابر سایش بوده (> 200 ℃) و مقاومت بهتری در برابر تغییر رنگ نسبت به مواد غیر فلزی دارند. در اثر استفاده از این مواد، سایش روتور شدیدتر خواهد بود و توانایی ترمزگیری با مواد نیمه فلزی، بدتر خواهد شد.
۴- تمام فلز
معمولاً از فلزات آهنی و غیر آهنی، الیاف غیر آلی و آلی، روان کننده های حاوی مقدار زیادی کربن و گوگرد ساخته می شوند. مواد مورد استفاده برای بوش ها، عمدتا فولاد و فولاد با ضریب اصطکاک بالا (۰٫۵۰ ~ ۰٫۳۸) می باشد. لنت ترمز متشکله از بوش تمام فلزی، عمر طولانی تری دارد اما روتور نیز با جدیت بیشتری فرسوده می شود و سر و صدای زیادی ایجاد می کند.
۵- مواد آلی
بیشتر پوششهای آلی مورد استفاده در حال حاضر، مواد کامپوزیتی مانند الیاف یا سلولز آمیخته به رزینهای آلی هستند و مواد روان کننده و اصلاح کننده مختلفی به جهت بهبود عملکرد مواد آلی، به کامپوزیت لنت ترمز اضافه می شوند. پوشش ترمز با مواد آلی، ضریب اصطکاک بالایی دارد. (۰٫۴۰ ~ ۰٫۴۰) در دمای پایین تر (<200 ° = “” c) ،
۶- آرامید
آرامید نسبت به پوشش آلی فوق الذکر، مقاومت بهتری دارد و مواد نایلونی بدست آمده از اتصال فیبرهای کوتاه، از خواص اصطکاک خوبی برخوردار است. اگرچه آرامید بسیار قدرتمند است، اما به شرایط محیط بسیار حساس است. مقدار کمی چربی باعث کاهش عمر بوش آرامید می شود.
۷- آهن پخته شده
مواد فلزی پودر شده در یک دستگاه آسیاب ریخته شده و تحت درجه حرارت و فشار بالا، ذوب می شوند. بسیاری از فلزات را می توان به عنوان لنت کلاچ، پخت کرد، اما متداول ترین آنها آهن می باشد. بزرگترین مزیت دیسک آهن پخته شده، این است که هم قابلیت ضد لغزش داشته و هم ضریب اصطکاک بسیار مناسبی ایجاد می کند و آن را بعنوان ماده ای بسیار ایده آل برای لنت ترمز تبدیل کرده است. اما آنچه در مقابل این مزیتها قرار می گیرد این است که وزن آهن سنگین بوده و از مقاومت ضعیفی در برابر سایش، برخوردار می باشد.
۸- ماده کربن
مواد کربنی موادی هستند که در سالهای اخیر تولید شده اند و از آنها بعنوان یک فناوری جدیدی در جهت پیشرفت و توسعه بوشهای کلاچ نام برده می شوند. بوشهای کربنی سبک، دارای مقاومت بالا در برابر حرارت بوده و می توانند در دمای بالای ۸۰۰ ~ ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد مقاومت کنند. خصوصیات اصطکاک مواد کربنی را می توان با افزودن اصلاح کننده های اصطکاک، افزایش داد چرا که دارای چشم اندازهای خوبی برای کاربرد در صنعت تولید لنت ترمز می باشند.
مواد لنت ترمز